一、半成品的影響因素 1、原因分析 (1)混煉膠中的助劑在混煉時(shí)分散不均勻。 (2)混合溫度低，水分不揮發(fā)。溫度高時(shí)，硫磺加入開式混合機(jī)時(shí)容易熔化，或發(fā)生焦燒。 (3)膠料停車時(shí)間不足或不停車生產(chǎn)。 (4)膠料受熱不均勻，成型時(shí)表面不光滑 (5)膠料在開式密煉機(jī)上加熱時(shí)，表面布滿空氣，成型膠料有空氣。 2、解決方案（1）優(yōu)化生產(chǎn)配方，選擇易分散助劑替代目前使用的助劑，增加分散劑、流平劑等加工助劑的應(yīng)用，提高各種助劑的分散性能。 (2)混煉膠采用密煉機(jī)兩段法生產(chǎn)。混合一階段提高溫度，使原料中的水分和揮發(fā)物充分蒸發(fā)。混料停放后，進(jìn)行兩級(jí)混合。在促進(jìn)劑溫度范圍內(nèi)，避免焦燒時(shí)間過短或焦燒。 (3)熔煉、一級(jí)混煉、二級(jí)混煉、放行工序嚴(yán)格控制半成品的停車時(shí)間。讓各種添加劑充分?jǐn)U散，提高橡膠的均勻性，同時(shí)有助于恢復(fù)機(jī)械作用下的應(yīng)力和應(yīng)變。 (4)膠料應(yīng)熱熔均勻，通過切刀、滴板、搗實(shí)等操作使膠料混合均勻。采用熱熔供膠、分離的操作方法，提高模塑料表面的光滑度。 (5)采用擠出工藝將膠料擠出，膠料表面不再有空氣滯留。二、設(shè)備及模具 1、原因分析 （1）平板硫化機(jī)溫控系統(tǒng)偏差大。溫度控制高時(shí)，模具溫度高，減少了橡膠的模流時(shí)間。 (2)模具表面破損，凹凸不平影響膠料的流動(dòng)性。 (3)模具表面易結(jié)垢，影響膠料的流動(dòng)性，易在體上造成傷痕。 (4)模具排氣線及排氣線孔分布不合理，排氣線細(xì)，排氣孔直徑小，影響排氣效果。 (5)模具上側(cè)鐵齒的溝槽和導(dǎo)程角設(shè)計(jì)不合理，使橡膠進(jìn)入時(shí)產(chǎn)生分層，含氣后無法排出。模具排氣時(shí)橡膠易產(chǎn)生渦流、紊流和重疊現(xiàn)象。 2、解決方案（1）改進(jìn)平板硫化劑的測溫點(diǎn)和溫控傳感器系統(tǒng)，使模腔內(nèi)的溫度與儀表顯示的溫度一致。 (2)及時(shí)修復(fù)模具表面破損部位。制造商采取保護(hù)和防止模具表面損壞的措施，以避免模具表面損壞。 (3)定期對(duì)模具表面進(jìn)行清理、拋光，保證模具表面的光滑度。 (4)改進(jìn)模具排氣線和排氣孔的布局，有水平的，有垂直的，分布趨于合理。排氣管路適當(dāng)加粗，加大排氣孔直徑，增強(qiáng)排氣效果。 (5)優(yōu)化模具側(cè)槽和導(dǎo)角設(shè)計(jì)，減少膠料此處的渦流和重疊現(xiàn)象。通過分析橡膠硫化產(chǎn)生氣泡的原因，制定解決問題的整改方案，加強(qiáng)原材料的使用和管理，規(guī)范混煉膠的配混加工，改進(jìn)工藝操作，優(yōu)化實(shí)施措施比如模具設(shè)計(jì)。 ，圖案上和鋼簾線中部產(chǎn)生氣泡，開疤質(zhì)量缺陷明顯減少，提高了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。 汽車維修設(shè)備橡膠制品