1、配方設計原則 橡膠配方一般由生膠、硫化抗氧補強體系、保護體系、補強體系和軟化體系組成。配方設計的目的是尋求各組分的組合以獲得良好的綜合性能。配方設計很終應達到以下目標： (1)．滿足密封圈的性能要求。 （2）。膠料加工性能良好。 （3）。在保證產品質量的前提下，盡量選擇價格便宜、來源豐富、無毒或低毒、性能穩定的原料。橡膠配方按用途可分為試驗配方和實用配方。前者是研究或確定某種原料與硫化橡膠、混煉膠性能之間的關系，力求成分簡單。實用配方主要是研究硫化膠的性能與制品實際性能以及混煉膠工藝性能之間的關系。制定實用配方的過程為：產品使用的環境條件及制造工藝分析→組成配方組成試驗配方的膠種及各種配合劑的選擇→性能評價試驗→組分調整與改進→擴大試驗以確定實用公式。 2. O 型圈密封 膠料配方設計 O型橡膠密封件的工作環境復雜多樣，這就要求膠料具有一定的特殊性能。在液壓系統中，要求具有良好的耐油性、耐溫性、較低的壓縮變形和一定的抗拉強度。作為動密封件，除要求外，膠料還應具有良好的耐磨性和抗撕裂性。對于特殊介質的密封，介質中化合物的體積變化和硬度變化較小。總之，配方設計應根據具體工況、介質類型、使用溫度、工作壓力和應用狀況綜合考慮。 3、O型圈密封材料加工 目前，O型橡膠密封圈的制造方法仍主要采用包覆成型法生產。其中，成型制品的硫化方法主要有平板成型、傳遞成型和注射成型。平板成型法歷史很悠久。傳遞成型在20世紀50年代左右開始使用，而注射成型從1960年代開始逐漸從塑料行業轉移到橡膠行業。目前的發展趨勢是逐步發展注射方式，但由于適應范圍不同。三者共存、發展仍然是現實。根據其特點，O型圈密封件仍采用平板成型為主要成型方法。成型硫化過程中，必須嚴格正確地掌握硫化的溫度、時間和壓力，必須時刻注意硫化過程中溫度等參數的變化，并做出相應的處理，否則會導致產品硫含量不足或硫含量過高。如果采用自動控制系統，整個硫化過程將被自動記錄和控制，以確保產品達到正硫化水平。硫化溫度是橡膠O型圈硫化反應的基本條件之一，直接影響硫化速度和產品質量。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度取決于配方，其中很重要的是取決于橡膠的類型和所使用的硫化體系。天然橡膠很適宜的硫化溫度一般為143℃-150℃，合成橡膠一般為150℃～180℃。硫化時間通常根據通過實驗確定的硫化溫度來確定。橡膠制品在硫化過程中進行加壓，其目的是使橡膠易于流動和填充型腔，防止硫化過程中產生氣泡，提高制品的密度。硫化壓力的大小取決于膠料的硬度和模具的尺寸。當橡膠硬度較高、模具尺寸較大時，壓力可大一些，反之則應適當減小壓力。