1、配方設(shè)計原則 橡膠配方一般由生膠、硫化抗氧補(bǔ)強(qiáng)體系、保護(hù)體系、補(bǔ)強(qiáng)體系和軟化體系組成。配方設(shè)計的目的是尋求各組分的組合以獲得良好的綜合性能。配方設(shè)計很終應(yīng)達(dá)到以下目標(biāo)： (1)．滿足密封圈的性能要求。 （2）。膠料加工性能良好。 （3）。在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡量選擇價格便宜、來源豐富、無毒或低毒、性能穩(wěn)定的原料。橡膠配方按用途可分為試驗(yàn)配方和實(shí)用配方。前者是研究或確定某種原料與硫化橡膠、混煉膠性能之間的關(guān)系，力求成分簡單。實(shí)用配方主要是研究硫化膠的性能與制品實(shí)際性能以及混煉膠工藝性能之間的關(guān)系。制定實(shí)用配方的過程為：產(chǎn)品使用的環(huán)境條件及制造工藝分析→組成配方組成試驗(yàn)配方的膠種及各種配合劑的選擇→性能評價試驗(yàn)→組分調(diào)整與改進(jìn)→擴(kuò)大試驗(yàn)以確定實(shí)用公式。 2. O 型圈密封 膠料配方設(shè)計 O型橡膠密封件的工作環(huán)境復(fù)雜多樣，這就要求膠料具有一定的特殊性能。在液壓系統(tǒng)中，要求具有良好的耐油性、耐溫性、較低的壓縮變形和一定的抗拉強(qiáng)度。作為動密封件，除要求外，膠料還應(yīng)具有良好的耐磨性和抗撕裂性。對于特殊介質(zhì)的密封，介質(zhì)中化合物的體積變化和硬度變化較小。總之，配方設(shè)計應(yīng)根據(jù)具體工況、介質(zhì)類型、使用溫度、工作壓力和應(yīng)用狀況綜合考慮。 3、O型圈密封材料加工 目前，O型橡膠密封圈的制造方法仍主要采用包覆成型法生產(chǎn)。其中，成型制品的硫化方法主要有平板成型、傳遞成型和注射成型。平板成型法歷史很悠久。傳遞成型在20世紀(jì)50年代左右開始使用，而注射成型從1960年代開始逐漸從塑料行業(yè)轉(zhuǎn)移到橡膠行業(yè)。目前的發(fā)展趨勢是逐步發(fā)展注射方式，但由于適應(yīng)范圍不同。三者共存、發(fā)展仍然是現(xiàn)實(shí)。根據(jù)其特點(diǎn)，O型圈密封件仍采用平板成型為主要成型方法。成型硫化過程中，必須嚴(yán)格正確地掌握硫化的溫度、時間和壓力，必須時刻注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化，并做出相應(yīng)的處理，否則會導(dǎo)致產(chǎn)品硫含量不足或硫含量過高。如果采用自動控制系統(tǒng)，整個硫化過程將被自動記錄和控制，以確保產(chǎn)品達(dá)到正硫化水平。硫化溫度是橡膠O型圈硫化反應(yīng)的基本條件之一，直接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度取決于配方，其中很重要的是取決于橡膠的類型和所使用的硫化體系。天然橡膠很適宜的硫化溫度一般為143℃-150℃，合成橡膠一般為150℃～180℃。硫化時間通常根據(jù)通過實(shí)驗(yàn)確定的硫化溫度來確定。橡膠制品在硫化過程中進(jìn)行加壓，其目的是使橡膠易于流動和填充型腔，防止硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高制品的密度。硫化壓力的大小取決于膠料的硬度和模具的尺寸。當(dāng)橡膠硬度較高、模具尺寸較大時，壓力可大一些，反之則應(yīng)適當(dāng)減小壓力。